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混凝土回收站分析

来源网站: 发布时间:2014.03.07点击次数:

使用混凝土回收站后,基本实现混凝土费料的零排放。砂石分离后全部回用,回收水全部回用,不仅节省能源资源,同时为企业带来很高的经济收益。以下混凝土回收站收益分析计算假定搅拌站使用两台搅拌机,年生产混凝土30万立方米。 回收混凝土量计算 (1)罐车清洗砂石回收:每站40部罐车,每部罐车每天清洗2次,按罐车装载量7m3,残余量2%,每年330个工作日计算。 全年可清洗搅拌运输车回收混凝土40×2×7×2%×330=3696m3。 (2)搅拌机清洗回收:每站2台搅拌机,每台搅拌机每天清洗4次,按搅拌机容量2m3,残余量2%,每年330个工作日计算。 全年可清洗搅拌运输车回收混凝土2×4×2×2%×330=105.6m3。 (3)回收工地残余混凝土:因工地或其他原因,在混凝土供应中按每天3m3混凝土退回搅拌站,无法转供或再次使用,需要进行回收处理。 全年可回收工地退回混凝土3×330=990m3。 以上三项回收混凝土总量:4791.6m3。 回收混凝土中材料回收测算 (1)砂回收量:按回收混凝土中每立米中回收砂0.8吨计算,全年可回收砂0.8×4791.6=3833.28吨。按材料中砂价格42元/吨计算,全年回收砂可节约材料成本42×4791.6=160997.76元。 (2)石回收量:按回收混凝土中每立米中回收砂1吨计算,全年可回收石1×4791.6=4791.6吨。按材料中砂价格32元/吨计算,全年回收砂可节约材料成本32×4791.6=153331.2元。 (3)回收水泥浆量:按回收混凝土中每立米中回收水泥浆净重300公斤计算,全年可回收水泥浆0.3×4791.6=1149.98吨。水泥浆稀释后作为回收水,水中含有水泥浆成分,可以减少搅拌配合比中粉煤灰等掺和料使用量,按等比例减少粉煤灰计算,粉煤灰材料使用量1149.98吨,可节约粉煤灰材料成本90×1149.98=103498.2元。 水资源节约用量计算 与循环刷车池工艺相比,使用混凝土回收站后,全部回收水经系统自动供给搅拌站进行混凝土生产再次使用,没有刷车池循环水溢流,每日搅拌站清洗水可完全回收利用,水资源得到100%回收利用。按每个搅拌站2台搅拌机,每台搅拌机每天清洗4次,每次清洗用水量1.5m3计算,全年330个工作日,自来水单位6.4元/吨,全年可节省用水2×4×1.5×330=3960吨,节省水费2.5万元。 节省其他开支 (1)循环池机械清淤费用,按每2月清淤一次,每次5000元计算,每年可节省清淤费用3万元。 (2)废渣清运费用,使用循环池刷车供应,每年可产生混凝土废料4791.6×2=9583.2吨。按每吨废料清运费用10元计算,年节省废料清运费用约9.6万元。 (3)机械维修费,因采用混凝土回收站,砂石和水泥浆完全分离,与循环刷车池工艺相比,不需要每日使用铲车对沉淀池进行清挖,减少铲车在循环车清淤时发生的机械损害几率。每年此项设备维修费用预计可减少2万元。 (4)环保处罚。因使用混凝土回收站,实现搅拌站废水、废渣的零排放,不会再生产环保处罚罚款。 项目综合分析评价 根据以上分析,采用混凝土回收站进行混凝土回收分离,回收水再次生产混凝土使用的工艺,不仅解决了传统循环刷车产生的废水废渣问题,实现真正的零排放,同时有效的起到环境保护和资源循环利用的作用。 使用混凝土回收站,建设费用约30万元,建成后每年至少可回收利用残余混凝土约5000m3,每年运行费用约10万元,各种原材料和各项费用节省每年约38.8万元,预计设备建设投资在1年人左右即可收回。收回投资后该设备每年可节各项费用约40万元。

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